2019-2-5
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GROOVE Xは家族用ロボットの設計開発にストラタシスの3Dプリンティングソリューション活用

3Dプリンティングソリューションの世界的リーダー企業ストラタシス（Stratasys）は、ロボットベンチャー企業であるGROOVE Xが、ストラタシスのエコシステム・ソリューションを同社の家族型ロボット「LOVOT」の製品開発に活用していることを発表、活用事例紹介動画を公開した。

GROOVE Xに導入されているF123シリーズ 3Dプリンタは、工業向けの品質を維持しつつ使いやすさを実現した工業向けFDM 3Dプリンタで、ABSやASAなど工業プラスチックのパーツを高品質かつ安定して造形することができる。同社は、以前活用していた3Dプリンタと比較し、造形不良などのリスクを最小限に抑えつつ作業性の高いパーツによる検証が可能になった。また、付属のソフトウェアGrabCAD Printの活用により、自席のPC からデータを投入でき、さらにCADデータにも対応するため、セットアップ時間が5分の1に短縮し、造形準備時間を従来の1/5まで短縮することができた。

工業向けFDM 3Dプリンタの導入により、筐体部品など大型パーツ造形にも対応。失敗によるタスク遅延のリスクを削減し、設計者が開発に専念できる環境を実現。

写真はF370 3DプリンタでABS樹脂を使って造形されたネスト（LOVOTの充電器）の試作品。大型、薄肉のパーツだが、湾曲せず造形できる。精度よく出力されているため、造形完了後にそれぞれのパーツを接着し検証することも可能。

創業期は、スタートアップ向けのシェアスペースにオフィスがあり、その施設に用意された3D プリントサービスや、自社内のホビー向け3Dプリンタを使って試作を重ねていた。ただ、ホビー向けの3Dプリンタでは失敗が絶えなかった。スタートアップとして量産化を目前にした同社にとって、造形による失敗で1日をロスしたり、正しい検証が行えないことは大きな課題だった。検討の結果、工業プラスチックでの造形にも対応し、信頼性の高いストラタシスのFDM 3Dプリンタ Stratasys F370の導入を決めた。
これにより、それまでGROOVE Xの設計者たちを悩ませていた造形ミスによる時間のロスは解消され、また接着などの後工程などにも最終製品同様に対応できる工業プラスチック（ABS）での試作が可能になったこと、さらには付属のプリント用ソフトウェアGrabCAD Printの活用により造形にかかる準備も従来の1/5に短縮されるなど、厳しい条件下で開発を進める同社にアジャイル開発をさらに効率的に進めるのに貢献した。

家の中で人と一緒に暮らし、人に愛されるロボットを目指すLOVOT では、筐体を包む洋服や角・尻尾のカバーなどのアクセサリー・アイテムをユーザーが自由に選べるようになっている。アクセサリーのバリエーションを増やし、ユーザーの“愛着形成”を促すことが、LOVOT のマーケットを広げる上では重要な課題になる。

LOVOT の外装を担当し、パーツサービスを活用し独自のアクセサリー開発に取り組む山本さくら氏

「自分とお揃いのファッションを着せたり、季節ごとのコーディネートをしたりして、自分だけのLOVOT を作りたいという人は多いはず。その一環としてメガネが大切だと考えました」と語る山本さくら氏。しかし通常のアクセサリー製作では金型から設計する必要があり、試作には時間もコストもかかってしまう。そこでストラタシスのフルカラー＆マルチマテリアル3Dプリンタ J750をストラタシスの提供するSDFPパーツサービスを通じて活用することにした。このサービスを活用することで、導入しているもの以外のテクノロジーにアクセスできるだけでなく、異なるデータ作成方法が求められる場合にも、ストラタシスの専門スタッフからきめ細やかなアドバイスも受けることができる。様々なデザインの検討を迅速に行い、GROOVE Xは魅力的なアイウェアの試作品を造形、LOVOTの魅力を更に高めるためのアイテムの検証に役立てている。

「3Dプリンタや造形材料の特性など正しく理解し、厳しい製品開発の場で使いこなしていただくことは製造業、特にGROOVE X社のようなスタートアップ企業には今後重要な鍵となるでしょう。」と、ストラタシス・ジャパンの代表片山氏は述べている。「3Dプリンタを単一のシステムととらえるのではなく、課題を実現するためのソリューションとして活用することが大切です。ストラタシスは、エコシステムとして3Dプリンタやマテリアル、更にそれらを活用するためのソフトウェアやクラウドソリューション、造形サービスなど様々な観点からものづくりに携わる皆様に真に役立つソリューションを提供いたします。」

ストラタシスの3Dプリンタを活用し、試作プロセスの大幅な効率化を実現したプロダクトデザイン担当の生駒崇光氏