一つの生産ラインで複数の製品加工が可能な高速3Dプリント部品加工技術が完成

2012年9月に始動したEUのプロジェクト『Hyproline』は、TNOとメタルプリンタメーカーヘガネスが開発した、メタル3Dプリント部品等の高速マスカスタマイゼーションを可能にした革新的なシステムです。

100個の着脱可能パレットが毎秒約1.5mで高速移動するトラック上で、複数の異なる部品を一度に処理（3Dスキャン、レーザ加工、マテリアル処理、選別など）を可能にした量産マシン。

高速移動するパレット上に配置された3Dプリントパーツを高精度3Dスキャナで高速スキャン。瞬時に3DCADファイルと照合し、高精度なレーザー研磨技術により微細加工（研磨）やバリ排除等を実行することができる。

高速スキャンされたパーツを瞬時にCADファイルと照合

更に、モジュールの追加による超高速フルカラーマテリアルの追加も可能となっている。
また、次工程作業への移行が必要な部品は、高速移動中のパレットからロボットアームがピックするため、生産ラインを停止させることなく、異なる処理が必要な複数の部品全てを自動制御することができる。

レーザーモジュールによる研磨加工

Hyprolineの開発目的

1. 時間短縮と不良品の削減
2. 高い市場価値と、よりカスタマイズ性に特化した革新的な製品生産方法の確立
3. CO2排出量の削減と、廃素材等の削減による生産性の向上など

電子機器や航空宇宙産業などの分野で実用化が加速するメタル3Dプリント技術ですが、このようなシステムがさらに進化を続けることで、カスタマイズが必要な特殊部品の量産が可能となり、従来の物づくりの仕組みが一気に覆るような画期的なシステムへと進化するかもしれませんね。

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