VWは低価格な3Dプリンタで業務を効率化

フォルクスワーゲンは安価なデスクトップ3Dプリンタを利用し生産性の向上に成功

世界最大の自動車メーカーVolkswagen(フォルクスワーゲン)の自動車製造施設であるポルトガルのVolkswagen Autoeuropaは、低価格なデスクトップ3Dプリンタを利用し、生産ラインの高効率化を実現。

従来の自動車メーカーの製造ラインで利用される3Dプリンタは、高額な業務用3Dプリンタが中心であったが、Volkswagen Autoeuropaは、数十万円で購入できる安価なデスクトップタイプ3Dプリンタ「Ultimaker」を利用し、生産現場で利用されるカスタムツール、ジグ、備品、補助器具など約1,000点の部品を製造。これにより、リードタイムを平均して60日から6日に短縮し、生産ラインの効率化と開発コストの大幅な削減を実現。
同社は、3Dプリンタの設置から約2ヶ月で100%ROIを達成している。

年間10万台レベルの生産能力を有するVolkswagen Autoeuropaは、それまで外部業者に委託していた治工具制作などを3Dプリンタにより内製化。社内で利用されるツールの93%を低コストで運用可能なUltimakerで製造することで、生産コストを90%以上削減し、ツール開発時間を95%短縮。

上の3Dプリント製ホイール保護治具は、これまで€800のコストを掛け外部業者から供給されていたが、Ultimakerを使った3Dプリントツールに置き換えることで、部品生産コストを€21まで削減。また同時に、ツール開発に要していた期間を56日から10日に大幅短縮している。


€180していたこのウィンドウゲージは€35で製造

これまで、開発期間に35日と€400のコストを要していたリフトゲートバッジ(下写真)は、Ultimakerで製造した3Dプリント工具に置き換えることで、開発期間を4日間に短縮。製造コストも€10にまで大幅削減することができた。

Volkswagen Autoeuropaは、現場に直結した研究施設に7台のUltimakerを設置し、現場のオペレーターと共に新規または改善されたツールの開発をおこなっている。
現場の意見をフィードバックし製造されるツールは一晩で3Dプリントされ、翌日の組み立てライン上でテストされる。現場に近い環境で開発をおこない完璧なツールが完成するまで短時間&低コストで改善を繰り返すことが可能なため、3Dプリント技術が生産効率の向上に大きく貢献している。

3Dプリント技術の統合により、2016年度に160,000ドルを節約した同社は、2017年に20万ドルの節約を目指している。


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